Principios de lean manufacturing

Principios de lean manufacturing

Mapeo del flujo de valor

Aprender sobre los sistemas Lean suele ser emocionante y motivador para las organizaciones que desean crear un éxito empresarial sostenible a largo plazo. Una de las primeras cosas que aprendemos sobre Lean es que se creó en la industria manufacturera, concretamente en Toyota y en la industria del automóvil. Sin embargo, para aquellos de nosotros que trabajamos en campos distintos al de la manufactura -sanidad, construcción, educación, gobierno, software, etc.- la emoción de lo que se puede lograr con Lean a veces nos lleva a omitir algunos de los principios más finos de la manufactura Lean en lugar de tomar acción en cosas con un impacto más claro en nuestra organización.

Aunque el aprendizaje selectivo puede ser útil en un campo rico en jerga y a veces técnico como la mejora continua, cuando se lee sobre Lean y otras metodologías de mejora, cuantos más principios y términos de fabricación Lean se conozcan, mejor.

Aunque es posible que no todos estos principios de fabricación ajustada se apliquen a su organización, espero que algunos de estos términos le hagan pensar en nuevas y emocionantes formas de eliminar el despilfarro y buscar nuevas mejoras.

Libro de principios de fabricación ajustada

Los fabricantes de interiores de aviones comerciales se enfrentan a un reto que puede ser difícil de resolver. Cada compañía aérea considera que el diseño interior de las cabinas de sus aviones de pasajeros es una representación física de los valores y la imagen de su marca. El estilo y la decoración son los factores que determinan el diseño de las cabinas, desde los asientos hasta la señalización de las pasarelas.

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Una forma en que su empresa puede mejorar sus beneficios y reducir los tiempos de producción es adoptando un enfoque de fabricación ajustada o producción ajustada. Es una forma de eliminar los residuos y mejorar la eficiencia en un entorno de fabricación. Los principios de manufactura esbelta deben liderar la conversación para que toda la empresa logre ser esbelta.

Como proveedor global de soluciones de fabricación, nos dedicamos a los sistemas de fabricación más avanzados. Nuestra dedicación le aporta los enfoques sistemáticos más exitosos para identificar y eliminar los residuos a través de los conceptos y herramientas LEAN. En este artículo, cubrimos el aumento de la calidad sin pérdida de productividad, garantizando la seguridad y reduciendo los costes a través de los principios de la fabricación ajustada.

Gestión de proyectos

La mayoría de las empresas manufactureras desperdician una gran cantidad de recursos en un solo año, a veces hasta el 90%. Seguir los principios de la fabricación ajustada, que tiene su origen en el Sistema de Producción de Toyota, es una forma de que las empresas eliminen estos costes utilizando herramientas de mejora continua diseñadas para identificar y eliminar los residuos.

Según un estudio de la Oficina del Censo de EE.UU. sobre 30.000 instalaciones de fabricación, cuantas más herramientas de fabricación ajustada adoptaba una empresa, más rápido crecía y más rentable e innovadora se volvía. En el caso de los fabricantes de automóviles de Estados Unidos, también se atribuye a la producción ajustada el aumento del tiempo que los trabajadores de línea dedican a las tareas de valor añadido a más del 90%, en comparación con sólo el 15-30% en la década de 1970. La inversión en lean merece claramente la pena.

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Al identificar lo que no añade valor al cliente o lo que es un despilfarro, una empresa puede empezar a racionalizar sus procesos para operar con mayor eficacia. Esto puede generar mejoras en la productividad, los costes de material y los desechos. Los siguientes seis principios de fabricación ajustada guían el proceso:

Producción ajustada simplificada

La sección principal de este artículo puede ser demasiado corta para resumir adecuadamente los puntos clave. Por favor, considere la posibilidad de ampliar la cabecera para ofrecer una visión general accesible de todos los aspectos importantes del artículo. (Junio 2021)

La fabricación ajustada (también conocida como producción ajustada, fabricación justo a tiempo y producción justo a tiempo, o JIT) es un método de producción destinado principalmente a reducir los tiempos dentro del sistema de producción, así como los tiempos de respuesta de los proveedores y a los clientes.

Se deriva del modelo operativo de Toyota de 1930 «The Toyota Way» (Sistema de Producción Toyota, TPS)[1][2] El término «Lean» fue acuñado en 1988 por John Krafcik, y definido en 1996 por James Womack y Daniel Jones para constar de cinco principios clave: «Especificar con precisión el valor por producto específico, identificar el flujo de valor de cada producto, hacer que el valor fluya sin interrupciones, dejar que el cliente extraiga el valor del productor y perseguir la perfección»[3].

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Las empresas emplean esta estrategia para aumentar la eficiencia. Al recibir los bienes sólo cuando los necesitan para el proceso de producción, se reducen los costes de inventario y el despilfarro, y aumenta la productividad y los beneficios. El inconveniente es que requiere que los productores prevean la demanda con precisión, ya que los beneficios pueden quedar anulados por pequeños retrasos en la cadena de suministro. También puede repercutir negativamente en los trabajadores debido al estrés añadido y a las condiciones inflexibles. El éxito de una operación depende de que la empresa tenga una producción regular, procesos de alta calidad y proveedores fiables.

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